（一）輥式擠壓造粒工藝原理

干物料在壓力作用下團聚成致密堅硬的大塊（餅料），稱(chēng)為擠壓過(guò)程；餅料再被破碎篩分后成為顆粒料，稱(chēng)為造粒過(guò)程。擠壓的作用一是將顆粒間的空氣排擠掉，另外是顆粒間距離達到足夠近，以產(chǎn)生范德華力、吸附力、晶橋及內嵌鏈接等吸引力。擠壓造粒的顆粒主要是靠分子之間的作用力形成的顆粒強度。

（二）輥式擠壓造粒工藝流程

輥式擠壓造粒生產(chǎn)的顆粒鉀肥，在國外的機械施肥中得到了廣泛的應用，證明其顆粒形狀不會(huì )成為化肥施用的影響因素。國內用擠壓造粒的壓力較低，因此，產(chǎn)品抗壓強度較低，而國外先進(jìn)擠壓設備的擠壓壓力比國內高2~3倍，因此產(chǎn)品的擠壓強度較高，產(chǎn)品性能較好。

輥式擠壓法生產(chǎn)顆粒鉀肥的工藝流程如圖所示

化肥原料經(jīng)輥軸式擠壓機擠壓，其原理是通過(guò)擠壓使物料成型。擠壓后的產(chǎn)物一般是一塊厚5~20mm的平板（大塊）。輥軸擠壓機的結構和尺寸是由許多參數來(lái)確定的，這些參數一般根據物料性質(zhì)和實(shí)驗來(lái)確定。在輥軸擠壓機中形成的板塊要進(jìn)一步破碎，并通過(guò)分級才能得到需要的顆粒規格。在通常情況下，最終產(chǎn)品需要經(jīng)過(guò)一到兩步的拋光修整。修整時(shí)，一般還要加入防結塊劑。裝置的最終產(chǎn)品是在一定力度范圍內的顆粒狀化肥（1~4mm）。

輥式擠壓造粒工藝特點(diǎn)

1、低能耗

擠壓造粒是物料在常溫下進(jìn)行造粒，與其它的造粒方法相比，不需要燃油、燃氣等干燥措施。生產(chǎn)僅需耗電和極少量的冷卻水（用于輥軸冷卻），每噸產(chǎn)品僅耗電約30kw/h。

2、無(wú)需另外添加粘合劑

其他的造粒工藝基本都為濕法工藝，必須有干燥過(guò)程，相應能耗高，產(chǎn)品水分高。而干法造粒不需要另外的添加劑，只需利用本身的分子間力，簡(jiǎn)化了流程、降低了能耗。

3、投資較低

由于省去了干燥過(guò)程，同時(shí)返料比低（占擠壓機總進(jìn)料量的35%左右），工藝流程簡(jiǎn)單，投資較低。

4、使用的原料顆粒規格范圍大

擠壓造粒對原料的粒度無(wú)特殊的要求，1~4mm顆粒狀物料河西粉狀物料都可用，粒度不合格粉狀物料和分裝產(chǎn)品更好用，用粉狀物料可以降低成本。

能力范圍廣

對于擠壓造粒裝置，經(jīng)濟規模的效應不明顯，裝置能力為1~50t/h都可以進(jìn)行比較經(jīng)濟的設計，因此適用的能力范圍廣。

輥式擠壓造粒生產(chǎn)顆粒肥料的缺點(diǎn)是產(chǎn)品的形狀是不規則的顆粒，單不規則的顆粒形狀對化肥的使用并沒(méi)有影響，且可以增加修整工序將顆粒進(jìn)一步磨圓。

用擠壓造粒生產(chǎn)的化肥有足夠的強度、粉塵少、不結塊、顆粒規格分布范圍窄、流動(dòng)性好，所以有較好的經(jīng)濟效益。

對輥擠壓造粒機整個(gè)機器分為四大部分：

1.機架部分：整臺擠壓造粒機主體全部安裝固定在機架上。該機的機架均采用槽鋼焊接而成，結構穩定，材料耐腐蝕，以延長(cháng)使用壽命，達到特定的工藝要求。

2.傳動(dòng)聯(lián)接部分：電動(dòng)機帶動(dòng)皮帶輪、三角帶、減速機傳動(dòng)，使機頭工作。另有鏈輪、鏈條組成傳動(dòng)鏈傳遞給破碎分離工作部分。其中傳動(dòng)減速機與機頭工作部分，用有尼龍柱銷(xiāo)聯(lián)軸器相嚙合傳遞驅動(dòng)。

3.機頭工作部分：由傳動(dòng)輪通過(guò)柱銷(xiāo)聯(lián)軸器傳至傳動(dòng)輥軸，對輥同步運轉由一對開(kāi)式齒輪保證，主被動(dòng)軸的兩側有特定的軸承，軸承架組成，安裝在機架上。

4.破碎分離工作部分：物料經(jīng)過(guò)輥擠壓后流向下側的破碎室內，經(jīng)雙軸狼牙棒的轉動(dòng)，可分離出球粒和返回料。